Rozwiązania transportu wewnętrznego w magazynach wysokiego składowania

Są odpowiedzią na pytanie, jak zmieścić dużą liczbę palet na stosunkowo niewielkiej powierzchni. Ich obsługa jest jednak wyjątkowo trudna. Artykuł stanowi krótki przegląd rozwiązań transportu wewnętrznego w magazynach wysokiego składowania – od typów stosowanych w nich systemów po wyliczenie kilku konkretnych rozwiązań produktowych.

Magazyny wysokiego składowania to bardzo specyficzne obiekty logistyczne. Podstawową wyróżniającą je cechą jest organizacja procesów transportu wewnętrznego dążąca do maksymalizacji gęstości składowania poprzez zastosowanie wielokondygnacyjnych regałów (do kilkunastu metrów wzwyż) oraz wąskich alejek roboczych pomiędzy nimi (poniżej 2 m). Choć pozwala to zmieścić w przeliczeniu na metr kwadratowy obiektu dużą liczbę miejsc paletowych, tego rodzaju aranżacja przestrzeni wiąże się z licznymi trudnościami – poczynając od kwestii niewielkiego marginesu bezpieczeństwa podczas manewrowania wózkami, po drgania o dużej amplitudzie przeszkadzające w kompletacji na najwyższych kondygnacjach regałów. By niwelować negatywny wpływ tych uwarunkowań na bezpieczeństwo i wydajność pracy, w magazynach wysokiego składowania korzysta się z najbardziej zaawansowanych rozwiązań intralogistycznych.

Wózki zoptymalizowane pod kątem użycia w tego typu obiektach wyróżniają się licznymi usprawnieniami konstrukcyjnymi i dostępnością licznych systemów wsparcia operatora. W artykule wskazujemy na rozwiązania transportu wewnętrznego będące odpowiedzią na wyzwania pracy w magazynie wysokiego składowania.

Przeciw drganiom na wysokości

Zarówno w przypadku wózków o dużym zasięgu wzwyż, w których operator pozostaje w kabinie pojazdu na podłożu, jak i w pojazdach kompletacji pionowej, w których wjeżdża się na najwyższe piętra regału, mamy do czynienia z drganiami masztu. Ich amplituda zwiększa się wraz z długością ramienia oraz masą ładunku. Wraz z nią rośnie skala potencjalnych strat czasu marnowanego na czekanie, aż wibracje ustaną.

Podejmowanie pracy, zanim konstrukcja w pełni się ustabilizuje, jest z kolei niebezpieczne – niesie bowiem ryzyko nieprecyzyjnego umieszczenia palety w regale. Może to skutkować niekorzystnym przesunięciem środka ciężkości utrudniającym późniejsze pobranie ładunku. W ekstremalnych przypadkach, gdy towar wystaje poza obrys regału, znacząco rośnie prawdopodobieństwo uszkodzenia jego bądź infrastruktury magazynowej i powstaje potencjalne zagrożenie dla operatora i innych pracowników.

Jednym z rozwiązań pozwalających przyspieszyć redukcję wibracji jest system aktywnej stabilizacji masztu (ALS, ang. Active Load Stabilisation). Zamontowany w maszcie wózka tensometr na bieżąco dokonuje pomiarów drgań ładunku i przekazuje dane na ich temat do komputera pokładowego z oprogramowaniem ALS. System analizuje informacje z czujników i natychmiast reaguje na ich odczyty automatycznym wyrównaniem drgań i odgięcia masztu. Działa przeciwstawnie do oddziałujących na niego sił, prowadząc do wygaszenia wibracji po zaledwie kilku sekundach.

Redukując nawet o 80% czas potrzebny na całkowitą redukcję drgań masztu, system nie tylko przyspiesza wykonywanie poszczególnych zadań, ale również zwiększa precyzję ich realizacji. Gwarantując dokładne umiejscowienie ładunków w rekordowo krótkim czasie, układ ALS ma istotny pośredni wpływ na zwiększenie bezpieczeństwa magazynów wysokiego składowania obsługiwanych przez operatorów.

W przypadku wózków służących do kompletacji zamówień powyżej 7,5-10 m odczuwalny jest wpływ jakości posadzki oraz szybkości wózka na liczbę i nasilenie drgań. W związku z tym na większych wysokościach wprowadza się ograniczenia prędkości jazdy i dąży do zachowania jednolitej powierzchni posadzki. Na rynku dostępne są na przykład służące temu usługi szlifowania betonu. Alternatywą dla tego rodzaju inwestycji jest wyposażenie wózka w System Aktywnej Kompensacji Podłoża (AFC, ang. Active Floor Compensation). Zamiast tylko tłumić drgania masztu ograniczające efektywność kompletacji na najwyższych kondygnacjach regałów, system u podstaw eliminuje jedną z przyczyn ich powstawania.

Jego czujniki rejestrują względną wysokość kół na osiach nośnych. Ich położenie jest natychmiast wyrównywane w odpowiedzi na różniące się odczyty. Dzięki szybkim procesorom wykorzystanym w systemie reaguje on bez najmniejszych opóźnień nawet przy względnie dużych prędkościach jazdy. W związku z tym rama pojazdu jest przez cały czas wypoziomowana, a maszt – w efekcie – utrzymany w idealnym pionie. Pozwala to do minimum ograniczyć jego drgania, umożliwiając tym samym sprawniejsze wykonywanie zadań przeładunkowych.

Może zainteresować Cię artykuł: > (otwiera się na nowej zakładce)”>Regały stałe vs. przejezdne – innowacje w obszarze magazynów >>