Rozwiązania transportu wewnętrznego w magazynach wysokiego składowania

Dla nawigacji w wąskich alejkach

Z kolejną typową dla magazynów wysokiego składowania trudnością – niewielkim zapasem miejsca na manewry w wąskich alejkach – przedsiębiorstwa i operatorzy radzą sobie dzięki zastosowaniu w nich półautomatycznego systemu sterowania wózkiem poprzez zatopioną w posadzce cewkę indukcyjną. Jej podstawową funkcją jest zapewnienie, że pojazd będzie przemieszczał się w bezpiecznej odległości od regałów po obu stronach. System ten można jednak bardzo łatwo rozbudować o umieszczone wzdłuż niej transpondery RFID pozwalające zaprogramować w konkretnych miejscach pożądane, sprzyjające bezpieczeństwu i wydajności zachowania. Dostępne w standardzie jako wyposażenie wózków systemowych STILL oprogramowanie OptiSafe pozwala wywołać w kontakcie z transponderem jedną z 15 reakcji. Do najczęściej wykorzystywanych należą:

• dynamiczne wyhamowanie na końcu korytarza polegające na redukcji prędkości wózka po przejechaniu określonego punktu; przebieg zwalniania jest dostosowany do szybkości jazdy i odległości od końca alejki; dzięki tej funkcji maksymalizuje się prędkość pojazdu w korytarzu roboczym, zwiększając średnią wydajność pracy o 2 palety na zmianę;
• informowanie o przeszkodzie pozwalające skojarzyć lokalizację transpondera z umiejscowieniem słupa, elementów konstrukcyjnych, lamp czy innych obiektów; wózek rozpoznaje przeszkodę podczas jazdy, podnoszenia lub opuszczania masztu i informuje o niej operatora;
• ograniczenie wysokości podnoszenia dostosowujące maksymalny poziom położenia wideł do wysokości stropu; ma to znaczenie w magazynach o zmiennym kształcie dachu, podwieszanych instalacjach czy kratownicach i pozwala optymalnie wykorzystać kubaturę magazynu bez ryzyka kolizji;
• zaprogramowanie profilu jazdy poprzez automatyczne ograniczenie prędkości na danym odcinku w celu uniknięcia uszkodzeń lub wypadku stosowane przede wszystkim w miejscach magazynu charakteryzujących się gorszą jakością posadzki czy w potencjalnie niebezpiecznych lokalizacjach, jak na przykład drogi ewakuacyjne;
• blokada skrętu umożliwiająca wskazanie w systemie miejsc, w których rozpoczęcie manewrowania przed wyjazdem z korytarza mogłoby skutkować kolizją z infrastrukturą magazynu; blokada umożliwia wirtualne „wydłużenie korytarza” o dystans do 5 m w celu uniknięcia kolizji z regałem lub paletami w przypadku zbyt szybkiego skręcenia kołem sterującym przez operatora.

Z użyciem technologii RFID możliwe jest także wdrożenie automatycznej nawigacji prowadzącej wózek bezpośrednio do miejsca paletowego, w którym powinien znaleźć się przewożony ładunek. Transpondery odpowiadają tu za dokładną identyfikację lokalizacji docelowego punktu na regale. Prócz czytnika sygnału radiowego na wózku montowane są: urządzenie do pomiaru odległości oraz przyłącze RS232 umożliwiające komunikację z systemem WMS.

Program pobiera z systemu zarządzania magazynem dane na temat docelowego miejsca ładunku. Przyjmując sygnały z transponderów znajdujących się przy wylocie z korytarzy, odbiornik identyfikuje odpowiednią alejkę. Dokładna pozycja wózka względem kolejnych nadajników ustalana jest w czasie rzeczywistym. Na bieżąco mierzona jest również odległość pojazdu (w poziomie) i wideł (w pionie) od miejsca przeznaczenia ładunku. Po dotarciu do celu system ostrożnie zatrzymuje wózek. W trakcie jazdy na pulpicie sterowniczym wyświetlana jest informacja o bieżącym i docelowym położeniu pojazdu i towaru – wraz z dzielącą je odległością w poziomie i w pionie. Wyodrębnione są także dokładne dane dotyczące wysokości, słupa regałowego oraz miejsca na półce, w którym ma znaleźć się ładunek.

System na bieżąco powiadamia operatora, czy przebywa w odpowiednim korytarzu. Wyświetlany jest również komunikat o dotarciu do celu (zarówno w pionie, jak i poziomie). Dzięki temu możliwa jest bezbłędna nawigacja – nawet w gąszczu wielu wąskich korytarzy i wysokich regałów. Potencjalne oszczędności czasu i pieniędzy zależą od jakości kadry i poziomu rotacji. Szczególnie dużo można zaoszczędzić tam, gdzie zespół często się zmienia i nieprawidłowo zlokalizowane ładunki są istotnym problemem.