Relokacja zakładu – szanse i ryzyka

Relokacja zakładu to z pozoru mało skomplikowany proces, którego realizacji może podjąć się firma nawet bez doświadczenia i specjalistycznej wiedzy. W rzeczywistości jest to złożony i wielostopniowy proces, w którym występują ukryte szanse i ryzyka, niewidoczne na pierwszy rzut oka.

Proces relokacji dla dużej części odbiorców rozpoczyna się i kończy na fizycznym przestawieniu/przeniesieniu maszyn i urządzeń. W rzeczywistości czynność ta stanowi jedynie część kompleksowego procesu relokacji, jakie oferują profesjonalne firmy działające w tej branży. Oczywiście możliwa jest realizacja transferu pojedynczych maszyn lub urządzeń własnymi siłami (np. w przypadku przenosin na terenie zakładu produkcyjnego), ale w przypadku kompleksowych transferów linii produkcyjnych lub całych zakładów, ze względu na liczbę możliwych do wystąpienia zagrożeń, zalecane jest zlecenie takiego zadania profesjonalistom. Tylko takie podejście daje nam gwarancję minimalizacji zagrożeń, jakie mogą występować w trakcie procesu, oraz zapewnia maksymalizację szans, jakie relokacja może przynieść naszemu przedsiębiorstwu.

Jednym z najczęściej marginalizowanych etapów procesu relokacji jest etap przygotowania, który często jest realizowany własnymi siłami. W zależności od zakresu oraz skali planowanych działań konieczne jest indywidualne podejście do tego etapu, w którym zaangażowanie profesjonalnych firm relokacyjnych pozwoli ukazać nie tylko kompleksowość działań, ale również urealnić nakłady finansowe, jakie będziemy musieli ponieść. Inaczej przygotujemy się do przemieszczenia kilku maszyn w ramach jednego zakładu produkcyjnego, a inaczej – do transferu pojedynczej linii lub procesu technologicznego, zaś o zupełnie innej skali przygotowań mówimy w przypadku relokacji całego zakładu do nowej lokalizacji. Podczas prowadzenia prac przygotowawczych bez względu na ich późniejszą skalę musimy sobie zadać następujące pytania:

• jaki jest maksymalny okres wstrzymania produkcji, na jaki nasze przedsiębiorstwo może sobie pozwolić;
• jakie jest znaczenie przenoszonych urządzeń w naszym procesie produkcyjnym;
• czy podczas projektowania maszyn została przewidziana możliwość ich przenoszenia;
• czy docelowa lokalizacja jest wyposażona we wszystkie niezbędne media oraz podłączenia;
• jakie działania dodatkowe powinniśmy przeprowadzić podczas transferu;
• jakie ryzyka mogą wystąpić podczas ponownego uruchomienia maszyn;
• czy jesteśmy w stanie oszacować wszystkie koszty, jakie będą związane z transferem;
• czy realizujemy proces własnymi siłami, czy korzystamy z firmy zewnętrznej.

Na podstawie długoletnich doświadczeń zidentyfikowaliśmy najczęściej występujące ryzyka, jakie powinniśmy uwzględnić podczas planowania transferu:

• ograniczenia projektowe – w przypadku złożonych maszyn na etapie projektowania maszyny wykluczana jest możliwość zmiany jej lokalizacji; w takim przypadku podczas planowania prac musimy przewidzieć nie tylko drogę, którą zostanie zrealizowany transfer (ograniczenia gabarytowe), ale również sposób, w jaki maszyna zostanie przeniesiona (brak punktów mocowania); nieuwzględnienie tego ryzyka może doprowadzić do uszkodzenia lub nawet zniszczenia urządzenia;
• wymagania prawne – dyrektywy UE związane z koniecznością spełniania wymagań minimalnych lub zasadniczych nakładają na przedsiębiorców dodatkowe obowiązki związane z przeprowadzeniem dostosowania maszyn do określonych wymagań w zakresie BHP (dla urządzeń starszych – praktycznie każdorazowo/dla urządzeń nowszych – przy wprowadzaniu zmian); nieuwzględnienie takiego ryzyka może spowodować nie tylko straty finansowe, ale również narazić na odpowiedzialność karną;    
• miejsce posadowienia – szczególną uwagę należy poświęcić na zbadanie, czy nowa lokalizacja maszyny spełnia wymagania związane z nośnością podłoża oraz ewentualnymi zagłębieniami fundamentowymi; w przypadku ustawienia maszyn na nieodpowiednim podłożu ryzykujemy uszkodzeniem, a prowadzenie nieprzewidzianych prac budowlanych znacznie wydłuża proces;   
• infrastruktura i media – nieuwzględnienie zmian lokalizacji podłączenia mediów (energia elektryczna, sprężone powietrze, ciecze technologiczne), specyficznych sposobów doprowadzania materiałów lub odprowadzania odpadów produkcyjnych (np. korytarze w fundamentach) może spowodować znaczne ograniczenia funkcjonalności oraz spadek wydajności procesu;
• niedoszacowanie kosztów – nieuwzględnienie na etapie projektowania nowych instalacji zasilających, przeróbek technologicznych, dodatkowych inwestycji infrastrukturalnych oraz kosztów dostosowania może doprowadzić do istotnego zwiększenia budżetu projektu.

Wymienione powyżej ryzyka mogą być w znacznym stopniu ograniczone dzięki zaangażowaniu na etapie projektowania transferu profesjonalnej firmy relokacyjnej. Firma taka poprzez konsultacje na wczesnym etapie pozwoli nie tylko na ograniczenie ryzyka, ale również na realne sprecyzowanie budżetu planowanego transferu.
Proces relokacji maszyny, gniazda lub linii produkcyjnej jest planowany przez przedsiębiorstwa przede wszystkim w celu usprawnienia. W trakcie prowadzenia działań związanych ze zmianami layoutu możemy zidentyfikować również szereg szans, jakie przynosi nam takie działanie:

• optymalizacja strategicznych procesów produkcyjnych (layout) – usprawnienie przepływu materiału, poprawa elastyczności produkcji, optymalizacja wykorzystania środków produkcyjnych;
• modernizacja procesów technologicznych (nowe przenośniki, automatyzacja, robotyzacja, mikropneumatyka) – usprawnienie elastyczności, poprawa wydajności, eliminacja strat;
• remonty i modernizacje urządzeń (naprawy uszkodzeń, przeglądy konserwacyjne, modernizacje serwisowe – bez dodatkowych przestojów) – usprawnienie maszyn, zwiększenie wydajności, obniżenie kosztów serwisowych, skrócenie czasu przestojów serwisowych;
• czyszczenie/regeneracja/malowanie technologiczne (kompleksowa odnowa zewnętrzna i wewnętrzna urządzeń, zastosowanie wytrzymałych i odpornych powłok ochronnych) – nowoczesność, poprawa środowiska pracy, eliminacja ryzyka incydentów BHP.

Na końcu pragnę zwrócić uwagę na jeszcze jeden istotny aspekt przygotowania transferu urządzeń – stworzenie relokacyjnego planu wdrożenia. Powstaje on w wyniku przeprowadzenia szczegółowego audytu projektowego i powinien uwzględniać wszystkie etapy prowadzonych działań (na podstawie harmonogramu), przypisywać zadania wszystkim zaangażowanym w proces osobom (PM, kierownikom, liderom) oraz opisywać podział zadań pomiędzy poszczególne, zaangażowane w proces jednostki. Dzięki szczegółowemu zaplanowaniu działań tworzymy swoistego rodzaju przewodnik, dzięki któremu późniejsze prowadzenie procesu będzie łatwiejsze i sprawniejsze.

> (otwiera się na nowej zakładce)”>Przeczytaj inne artykuły z zakresu usług branżowych >>

Mogą zainteresować Cię również

Kiedy tradycyjny magazyn, a kiedy self storage?

Relokacja w zakładach produkcyjnych

COVID-19 przyspieszy rozwój sektora e-commerce w Europie o rok

zobacz więcej