Omówienie i porównanie wybranych metod cięcia blach płaskich

Obróbka elektroerozyjna

Z kolei metoda obróbki elektroerozyjnej polega na usuwaniu materiału obrabianego na skutek erozji elektrycznej zachodzącej podczas wyładowania iskrowego pomiędzy elektrodą roboczą a przedmiotem obrabianym. Elektroda wykonana jest głównie z miedzi lub mosiądzu. Materiał obrabiany musi przewodzić prąd elektryczny i musi być zanurzony lub opłukiwany dielektrykiem – na ogół – wodą dejonizowaną, naftą lub olejem. Elektrodą roboczą może być np. pręt (np. do drążenia otworów), wykonany dowolny kształt, który zostanie odwzorowany jako pozytyw w materiale (tzw. elektrody wgłębne) lub przewijający się drut. W przypadku elektrod wgłębnych uzyskiwany kształt jest odzwierciedleniem kształtu elektrody. Technikę tę można przyrównać do metod ubytkowych, np. obróbki skrawaniem – frezowanie.

Natomiast z cięciem mamy do czynienia w przypadku przemieszczającego się po zadanej trajektorii cienkiego jednorodnego drutu o średnicy 0,02-0,5 mm wykonanego z mosiądzu, miedzi, wolframu, molibdenu lub z drutu pokrytego, np. mosiądz ocynkowany. Mimo że proces ten znamy już od dziesięcioleci, nie jest do końca jasny. Przyjmuje się, że mechanizm powstania elektroerozji jest następujący: w trakcie wyładowania elektrycznego zachodzącego w dielektrycznym ośrodku roboczym dochodzi do powstania kanału plazmowego. Wokół kanału tworzy się pęcherz gazowy, który stopniowo zwiększa swoją średnicę. W obrębie pęcherza dochodzi do lokalnego wzrostu temperatury (~14 000°C), która powoduje topienie wraz z częściowym odparowaniem lokalnej objętości materiału. Przy zaniku wyładowania elektrycznego materiał krzepnie, przyjmując postać sferycznych drobinek. Przepłukiwanie dielektrykiem międzyelektrodowej szczeliny cięcia pozwala na usuwanie produktów erozji ze strefy obróbki. Zapewnia to odpowiednie warunki niezbędne do zachodzenia erozji elektrycz...