Uchwyty tokarskie

Potrzeby spełnienia wymogów coraz mniejszych błędów obróbkowych i zapewniania powtarzalności ustalania przedmiotu obrabianego stanowią fundamenty rozwoju uchwytów obróbkowych. Nie bez znaczenia są trendy organizacji produkcji w kontekście optymalizowania procesów produkcyjnych. Optymalizacja procesów technologicznych to nie tylko strategia obróbki, skracanie czasów głównych maszynowych czy wykorzystywanie posuwów bardzo szybkich. W normie czasów technologicznych wyróżnia się między innymi czas przygotowawczo-zakończeniowy oraz czas pomocniczy.

Właśnie czas przygotowawczo-zakończeniowy t_pz odgrywa istotną rolę w organizacji produkcji, szczególnie w przypadku produkcji jednostkowej i małoseryjnej. Czas t_pz obejmuje czynności związane z przygotowaniem do przeprowadzenia i zakończenia danej operacji technologicznej. W przypadku obróbki danej serii obrabianych komponentów czas ten jest uwzględniany tylko raz. W jego ramach uwzględnia się takie czynności jak: zapoznanie się z właściwą dokumentacją technologiczną, pobranie i zdanie narzędzi oraz oprzyrządowania technologicznego, uzbrojenie i rozbrojenie obrabiarki, obsługa półfabrykatów i przedmiotów obrobionych.

Z kolei czas pomocniczy t_p to czas konieczny do wykonania powtarzających się czynności w każdej operacji technologicznej, przy każdej sztuce przedmiotu obrabianego (obsługa, w tym: zdejmowanie i podawanie oraz ustalenie i mocowanie przedmiotu obrabianego, zmiana parametrów obróbkowych, pomiar przedmiotów). Przy czym nie ma znaczenie, jakie czynności wykonuje operator, a jakie czynności wykonują podsystemy w ramach automatyzacji stanowiska obróbkowego (np. robot przemysłowy).

W produkcji jednostkowej i małoseryjnej liczy się zdolność do szybkiego przezbrajania obrabiarek. Tego typu kryterium również oddziałuje na konstrukcje uchwytów tokarskich. Efektem są uchwyty tokarskie z systemami szybkiej wymiany szczęk.

Wyróżnia się uchwyty tokarskie samocentrujące i pozbawione tej właściwości, a w zależności od liczby szczęk – trójszczękowe i czteroszczękowe. Stosowane są także uchwyty tokarskie dwuszczękowe. Za podstawowy uchwyt tokarski uznaje się uchwyt trójszczękowy samocentrujący (fot. 1).

Tego typu uchwyty zalicza się do zespołów samocentrujących. Za zespół samocentrujący uznaje się mechanizm zapewniający samoustalenie przedmiotu obrabianego. Zespoły samocentrujące z reguły realizują ruch obrotowy względem swojej osi. W przypadku toczenia przedmiotowi obrabianemu nadawany jest ruch obrotowy.

Uchwyty tokarskie trójszczękowe

Mechanizm takiego uchwytu ma na celu równomierne zbliżanie do siebie i oddalanie od siebie szczęk (fot. 2). Pozwala na ustalanie i mocowanie przedmiotu w osi uchwytu obróbkowego. Konstrukcja tokarskich trój­szczękowych uchwytów samocentrujących jest prosta, co zapewnia ich bezawaryjną pracę przez długie lata. Wewnętrzna część uchwytu posiada tzw. spiralę Archimedesa, która współpracuje z uzębieniem na szczękach, co powoduje ich przemieszczanie. Szczęki muszą być ponumerowane i osadzane w określonych gniazdach. Wynika to z faktu wykorzystania spirali Archimedesa oraz zapewnienia żądanego osiowania. Uzębienia na szczękach są względem siebie przesunięte. Oznaczenie szczęk może wykorzystywać dowolną symbolikę, byle była jednoznaczna: cyfry, nacięcia, kropki.

Pozostałe uchwyty tokarskie

W uchwytach tokarskich dwuszczękowych stosuje się klasyczny mechanizm śruby rzymskiej z gwintem prawym i lewym. Umożliwia to jednoczesny ruch promieniowy szczęk.