Jak wybrać odpowiedni kołek dla Twojego zastosowania?

Testowanie

Rozsądne jest, aby producenci przeprowadzali badania z użyciem elementów złącznych, które zostały określone dla danego zastosowania, w celu określenia, czy dany zespół działa jak należy w najbardziej ekstremalnych warunkach. Po zakończeniu testów inżynierowie mogą porównać wyniki pomiarów z wymaganiami eksploatacyjnymi, które zostały ustalone. Ostatecznie, odpowiedni kołek dla danego zastosowania powinien spełniać cele: jakościowe, wydajnościowe, montażowe i kosztowe producenta.

Ponowna ocena projektu produktu

Ostatnim krokiem w doborze odpowiedniego kołka jest ponowna ocena ogólnego projektu produktu. Często proces oceny kołków identyfikuje nowe informacje o zespole. Wielu producentów dostrzega istotne korzyści, gdy zachowują elastyczność przy projektowaniu swoich produktów podczas finalizacji połączenia. Oto kilka rzeczywistych przykładów zmian w projekcie, które zostały wprowadzone po procesie oceny łączników. Wprowadzone zmiany prowadzą do poprawy wydajności, oszczędności kosztów i/lub poprawy jakości:

1. Nowy materiał przyjmujący
   Przykład: producent zmienił materiał obudowy z tworzywa sztucznego z politereftalanu butylenu (PBT) na poliwęglan (PC) po zaobserwowaniu poprawy retencji przy stosowaniu kołków walcowatych z karbami.
2. Wielkość otworu
   Przykład: pewna firma zwiększyła rozmiar otworu w piaście i wale z 2,95 ± 0,05 mm do 3,05 ± 0,05 mm, aby móc zastosować standardowy kołek sprężynujący zwijany.
3. Tolerancja otworu
   Przykład: firma była w stanie wyeliminować terminową operację gładzenia za pomocą zwijanego kołka do wyrównywania, a nie szlifowanego kołka ustalającego.
4. Grubość korpusu
   Przykład: podczas badania prototypu zawiasu z tworzywa sztucznego zaobserwowano pęknięcia formy wtryskowej. Wdrożono zalecenie SPIROL-a, aby zwiększyć średnicę korpusu otaczającego kołek walcowaty z 1 mm do 3 mm. To wyeliminowało problem pękania.
5. Zmiana konstrukcji zawiasów
   Przykład: formierka z tworzywa sztucznego pierwotnie zaprojektowała zawias sprężynowy. Jednak nie była w stanie z czasem osiągnąć wysokiego wymaganego momentu obrotowego wahadłowego za pomocą stałego kołka, ponieważ tworzywo sztuczne rozluźniłoby się, powodując otwarcie średnicy otworu. W rezultacie moment obrotowy zmniejszyłby się ze względu na powiększony rozmiar otworu. Zastąpiono kołek walcowaty zwijanym kołkiem sprężynującym. Wprowadzono związane z tym zmiany konstrukcyjne w otworach w celu uzyskania pożądanego momentu obrotowego wahadłowego. Przeprojektowanie spowodowało, że moment obrotowy został utrzymany powyżej oczekiwanego okresu eksploatacji zespołu.

Wnioski

Projektanci mogą zoptymalizować wydajność i całkowity koszt wytworzenia produktu, wybierając odpowiedni kołek dla swojego produktu. Aby to osiągnąć, konieczne jest, by opcje elementów złącznych były rozważane na wczesnym etapie projektowania. Najważniejsze kroki w doborze odpowiedniego kołka to szczegółowa ocena aplikacji i ustalenie wymagań eksploatacyjnych. Wreszcie, przed ostatecznym zatwierdzeniem, zespół projektowy powinien przetestować i zatwierdzić elementy złączne w zespołach prototypowych.

Przeczytaj również: System 32

Galeria

Zobacz więcej

Mogą zainteresować Cię również

Styczeń miesiącem bezpieczeństwa produkcji.

zobacz więcej