Inwestycje niskoemisyjne Hydro: Technologia w służbie ESG
W branży aluminiowej inwestycje w technologię są już oczywistością. Chodzi o to, aby tak projektować i realizować procesy produkcyjne, by nierozerwalnie łączyły się one z wymogami zrównoważonego rozwoju. Dla Hydro Extrusion Poland nadchodzące miesiące to czas intensywnej modernizacji, kiedy to każdy nowy system – od indukcyjnego grzania po inteligentną logistykę – staje się filarem strategii budowania jakości, która realnie wspiera dekarbonizację łańcucha dostaw.
Czytaj także: Polski przemysł w budowie elektrowni jądrowej: Firmy gotowe na atom
Precyzja technologiczna jako fundament redukcji emisji
Sektory o wysokich wymaganiach technicznych często ograniczają definicję zrównoważonego rozwoju. Oznacza to, że cały proces optymalizacji jest niesłusznie redukowany jedynie do wyboru konkretnego surowca. Tymczasem prawdziwa dekarbonizacja zaczyna się w punkcie, w którym know-how inżynierów spotyka się z odpowiedzialnością za poszczególne etapy produkcji. W praktyce kluczowym wyzwaniem w procesie wyciskania profili aluminiowych pozostają naprężenia wewnętrzne oraz deformacje plastyczne, powstające tuż po opuszczeniu prasy przez materiał. Tradycyjne metody chłodzenia często nie zapewniają wystarczającej powtarzalności, co w skali przemysłowej generuje mierzalne straty surowcowe i energetyczne.
System Quench P35 wdrożony w zakładach Hydro stanowi technologiczny dowód na istotną synergię. Mianowicie pokazuje on, że najwyższe parametry techniczne są nierozerwalnie związane z realizacją celów ESG. Sercem tego rozwiązania są dwie niezależne strefy chłodzenia, które pozwalają na wieloetapowe zarządzanie strukturą materiału. Dzięki zastosowaniu zaworów proporcjonalnych sterujących 20 rzędami dysz, system automatycznie reguluje przepływ wody w zakresie od 10 do 100% wartości maksymalnej.
Pozwala to na uzyskanie współczynnika przekazywania ciepła (HTC) na poziomie nawet 6000 W/(m²K). Wysoka kontrola nad procesem termicznym pozwala uniknąć odchyleń wymiarowych oraz gwarantuje stabilność mechaniczną produktów. Dzięki temu eliminacja wariancji produkcyjnej prowadzi do znaczącego ograniczenia powstawania odpadów, czyli tzw. scrapu. Każdy profil, który nie wymaga poprawki lub ponownego przetopienia, to realnie zaoszczędzona energia i niższa emisja CO₂ w pełnej analizie cyklu życia produktu (LCA).
– Jakość profilu aluminiowego rozstrzyga się w krytycznych sekundach po opuszczeniu matrycy. Wdrożenie systemów precyzyjnego chłodzenia, takich jak Quench P35, pozwala operować z dokładnością, która eliminuje przypadkowość w procesie produkcyjnym. Stabilność to nie tylko parametr techniczny, ale przede wszystkim fundament zaufania w relacjach biznesowych, gdzie przewidywalność dostaw i ich parametrów jest kluczowa dla wydajności linii montażowych klienta – mówi Piotr Szucki, Kierownik Produkcji w Hydro Extrusion Poland w zakładzie w Chrzanowie.
Efektywność energetyczna. Strategiczna transformacja procesów grzewczych
Dekarbonizacja procesów przemysłowych wymaga radykalnego odejścia od tradycyjnych źródeł energii. Kluczowym elementem modernizacji w Hydro jest pełna transformacja dotychczasowych systemów grzewczych. W szczególności firma stawia na wymianę pieców gazowych na wydajne układy oparte na technologii indukcyjnej.
Przejście na ogrzewanie indukcyjne umożliwia precyzyjne, strefowe nagrzewanie wsadu, co niemal całkowicie eliminuje straty energii związane z bezwładnością cieplną systemu. Zastosowanie innowacyjnych rozwiązań, takich jak magnetic field extender, gwarantuje równomierne rozłożenie temperatury na całej długości obszaru roboczego. Zastąpienie paliw kopalnych energią elektryczną – w dużej mierze pochodzącą z własnych źródeł odnawialnych, jak przyzakładowe farmy fotowoltaiczne, pozwala na dostarczanie komponentów o znacząco niższej emisji wbudowanej. Inwestycje objęły także dział anodowania, gdzie wprowadzono energooszczędne piły z podwójną głowicą. Dzięki temu możliwe jest skuteczne usuwanie „wąskich gardeł” energetycznych, co usprawnia cały łańcuch produkcyjny.
Horyzont 2026. Inteligentna logistyka i automatyzacja
Strategia modernizacyjna wykracza poza same procesy technologiczne. Planowane na 2026 rok inwestycje w Trzciance koncentrują się na wdrożeniu inteligentnych rozwiązań w obszarze obsługi i transportu profili. Kluczowym celem jest automatyzacja przepływu materiałów, która bezpośrednio przekłada się na poprawę wskaźników CTL.
Automatyzacja procesów logistycznych zmniejsza liczbę uszkodzeń mechanicznych powstałych podczas transportu wewnętrznego. Zminimalizowanie ryzyka powstania zarysowań czy deformacji to wyższa wydajność surowcowa i mniej materiału wymagającego recyklingu. Inwestycja ta posiada również istotny wymiar społeczny – przejęcie najbardziej obciążających czynności przez zautomatyzowane systemy logistyczne znacząco podnosi standardy BHP i poprawia ergonomię stanowisk pracy.
– Współczesna produkcja aluminium musi być postrzegana jako zintegrowany ekosystem. Inwestycje planowane na 2026 rok w obszarze automatyzacji logistyki to krok w stronę bezodpadowej gospodarki. To właśnie ta transparentność i dbałość o każdy etap procesu buduje realną pozycję lidera zrównoważonego rozwoju – podkreśla Michał Karbowy, Kierownik Produkcji w Hydro Extrusion Poland w zakładzie w Trzciance.
Partnerstwo oparte na faktach, nie deklaracjach
Zakłady Hydro w Polsce wyrosły na nowoczesne centrum kompetencyjne, bazujące na wiedzy i technologiach Industry 4.0. Faktycznie wspierają one klientów wielotorowo, dostarczając zarówno surowiec, jak i merytoryczne narzędzia do osiągania celów ESG. Inwestycje w precyzję, efektywność energetyczną i inteligentną logistykę udowadniają, że nowoczesna produkcja aluminium może być czysta, wydajna i w pełni przejrzysta. W dobie unijnej taksonomii, takie podejście stanowi jedyną drogę do budowania trwałych wartości w nowoczesnym przemyśle.
Może Cię również zainteresować: Globalny sektor stalowy może odczuć skutki ataku na Iran
Co tydzień otrzymaj od nas porządną dawkę wiedzy o branży przemysłowej!
