Zastosowanie techniki SLM na wykrojniki blach

Przeprowadzone badania porowatości wykazały więc, że następujące zestawy parametrów wytwarzania umożliwiają uzyskanie komponentów o najmniejszej porowatości:

• 175 W, v = 300 mm/s, h_d = 0,1 mm;
• 175 W, v = 400 mm/s, h_d = 0,1 mm;
• 200 W, v = 350 mm/s, h_d = 0,12 mm.

Biorąc pod uwagę uzyskane wyniki porowatości oraz czas wytwarzania próbek, do dalszych badań zastosowano następujące parametry wytwarzania SLM: P = 200 W, v = 350 mm/s, h_d = 0,12 mm. Zachowano grubość osadzanej warstwy proszku na poziomie 30 µm.

W celu poprawy własności mechanicznych elementy ze stali M300 wytwarzane techniką SLM poddano obróbce cieplnej przesycania i starzenia. Schemat zastosowanej w eksperymencie obróbki cieplnej przedstawiono w tab. 2.

Wyniki badań

Wyniki badań twardości przedstawiono na rys. 8. Materiał do badań ze stali martenzytycznej M300 po druku charakteryzował się twardością na poziomie 37 HRC. Najniższą wartość twardości zarejestrowano dla próbek po przesycaniu i wyniosła ona ok. 34 HRC. Próbki po przesycaniu, a także starzeniu, jak i po samym starzeniu, charakteryzowały się najwyższymi wartościami twardości. Wynosiły one odpowiednio 57 i 55 HRC.

Uzyskane wyniki symulacji, a także badania twardości elementów, przed i po obróbce cieplnej, pozwoliły na wytworzenie poprawnie komponentów stempla i matrycy techniką SLM (rys. 9).

Tak wytworzone i obrobione elementy następnie zostały poddane skanowaniu 3D z wykorzystaniem urządzenia ATOS Q 8M. Celem wykonania pomiaru była konieczność weryfikacji odchyłek kształtu uzyskanych na...