Połączenie japońskiej technologii Tsudakoma i Fanuc Robodrill wspiera rozwój produkcji detali medycznych

Optymalizacja procesu produkcji implantu z wykorzystaniem technologii 5-osiowej Tsudakoma na maszynie Fanuc Robodrill – case study

Podejmując prace związane z optymalizacją procesu wytwarzania, użytkownik będzie mierzył się z wieloma wyzwaniami. Ich celem jest przede wszystkim:

• optymalizacja procesu produkcyjnego poprzez skrócenie czasu wytwarzania,
• poprawa jakości końcowego detalu,
• oszczędność energii poprzez zautomatyzowanie procesu,
• zredukowanie wadliwej produkcji.

Wszystkie te elementy składają się na idealny z perspektywy producenta efekt: pozwalają osiągnąć nam wysoką jakość wyrobu przy zoptymalizowanych wydatkach inwestycyjnych. Jak osiągnąć taki rezultat?

Tsudakoma i Fanuc Robodrill odpowiedzią na wyzwanie

W obliczu takich wyzwań zdecydowanym sprzymierzeńcem jest zintegrowana technologia 5-osiowa Tsudakoma z niezawodną obrabiarką Fanuc Robodrill. Japońscy producenci połączyli swoje siły, co zagwarantowało uzyskanie optymalnych wyników produkcyjnych. Wyniki te finalnie znajdą zastosowanie a także wesprą procesy produkcyjne w wielu wymagających oraz cechujących się wysoką precyzją branżach. Są to takie branże jak automotive czy też przemysł medyczny.

Przykładem takiego projektu jest próba wytworzenia implantu medycznego. Na zlecenie klienta – firmy Paragon Medical − w centrum technologicznym Fanuc Wrocław przeprowadzono szereg testów i prób przy użyciu technologii 5-osiowej w celu uzyskania właściwego wyrobu. Testy zakończyły się sukcesem. W ich efekcie powstał implant zgodny z oczekiwaniami a także wytycznymi klienta, a wyniki badań ułatwią mu podjęcie dalszych ...