Podesty – elementy i styki montażowe oraz detale konstrukcyjne

Użebrowane blachy podstawy

Czasami jednak naciski na posadzkę są tak duże, że zmuszeni jesteśmy zastosować duże, użebrowane blachy podstawy. Wówczas wokół słupów należy wykonać tzw. odboje (systemowe lub projektowane indywidualnie). Takie odboje są konieczne, gdy słupy znajdują się blisko dróg komunikacji na hali, bowiem istnieje niebezpieczeństwo kolizji słupów z wózkami widłowymi lub innym środkami transportu wewnątrzzakładowego.

Na rys. 21 znajdują się wykresy naprężenia docisku do betonu pod nieużebrowaną stopą słupa HEA 180 o wymiarach 270 x 280 mm. Obliczenia wykonano programem IDEA StatiCa 10.1.

Na rys. 21 znajdują się od lewej: model obliczeniowy, naprężenia pod blachą t = 15 mm, s_max = 5,8 MPa, naprężenia pod blachą t = 20 mm, s_max = 4,9 MPa, naprężenia pod blachą t = 25 mm, s_max = 4,3 MPa.

Na rys. 22 z kolei zaprezentowano naprężenia docisku użebrowanej stopy tego samego słupa. Blacha podstawy ma grubość 12 mm, zaś żebra mają grubość 8 mm i wysokość 120 mm. Łączny ciężar stopy wynosi 11,3 kg.

Naprężenia

Dla takiej stopy otrzymujemy wartość naprężenia s_max= 4,5 MPa. Zbliżoną wartość naprężenia otrzymujemy dla stopy nieużebrowanej z blachą o podstawie 22 mm (ciężar tej stopy wynosi 13,0 kg). Różnica w ciężarze stóp wynosi tylko 1,7 kg, jednak stopa użebrowana jest bardziej pracochłonna. Oprócz tego pomiędzy żebrami a środnikiem słupa powstają dwie zamknięte przestrzenie, w których mogą gromadzić się wilgoć i zanieczyszczenia z hali, stając się miejscem początku korozji. Wyjściem z tej sytuacji jest wykonanie otworów rewizyjnych na styku blach trapezowych z blachą podstawy.

Reasumując, na stopy słupów w podestach zaleca się stosować tylko blachy poziome bez żeber.

Oczywiście zaprezentowane stopy odbiegają od modelu idealnej podpory przegubowej. W dokładnej analizie powinniśmy uwzględnić ich sztywność obrotową S_j,ini (w niniejszym przykładzie dla stopy nieużebrowanej sztywność obrotowa wyniosła 3600 kNm/rad). Stopy użebrowane mają większą sztywność i bardziej odbiegają od idealnej podpory przegubowej. Jako ciekawostkę podam, że moment utwierdzenia, który powstanie w stopie o S_j,ini, jak wyżej, wynosi M_u = ~15,0 kNm (dla kombinacji z udziałem sił poziomych według schematu statycznego z rys. 12).

Podkładki

Wykonując projekt podestu, należy uwzględnić, że zostanie on posadowiony na posadzce, która może mieć różne tolerancje wykonania. Właściwe podejście to wykonanie krótszych słupów (o około 5-10 mm) oraz blaszek wyrównawczych – podkładek. Powinny mieć zróżnicowaną grubość: od 1 do 5 mm. Łącznie powinny tworzyć pakiet o grubości 10-20 mm (rys. 23).

W podestach w halach raczej nie stosuje się podlewek (np. CX-15 firmy Ceresit) pod stopy słupów. Posadzki charakteryzują się dużą równością powierzchni, więc do jednorodnego rozłożenia obciążenia wystarczą podkładki opisane powyżej.

Stopy słupów z posadzką łączy się przy pomocy kotew (mechanicznych lub chemicznych). Kotwy przenoszą tylko siły poprzeczne. Siły osiowe (prawie zawsze ściskające) są przekazywane przez docisk do betonu blachy podstawy. Na zakotwienia słupów można stosować kotwy do betonu niezarysowanego (są tańsze od tych do betonu zarysowanego).

Galeria

Zobacz więcej

Mogą zainteresować Cię również

Jak bezpiecznie instalować podpory do montażu urządzeń na płaskich dachach budynków?

Podsumowanie działań SIPUR w II połowie 2023 roku

Częściowe współczynniki bezpieczeństwa czy wskaźnik niezawodności?

zobacz więcej