Materiały na pokrycia podestów

Zastosowany rodzaj pokrycia jest zależny od przeznaczenia podestu. W artykule przedstawiono najczęściej stosowane pokrycia podestów znajdujących się w halach przemysłowych.

W pierwszych dwóch artykułach o podestach w halach przemysłowych („Nowoczesne Hale” 2/22, 4/22) skrótowo opisałem rodzaje pokryć. Tym razem szczegółowo przedstawię najczęściej stosowane materiały na pokrycia podestów.

Pokrycie podestu to jego wierzchnia warstwa o grubości od kilku do kilkudziesięciu milimetrów, ułożona bezpośrednio na belkach i pełniąca funkcję podłogi. Na niej spoczywają urządzenia i po niej poruszają się pracownicy. Rodzaj pokrycia zależy od przeznaczenia podestu. Podesty, na których odbywa się produkcja, mają zazwyczaj szczelne pokrycie (blachy, płyty). Podesty służące do ochrony przed upadkiem transportowanego elementu na posadzkę hali nie muszą mieć w pełni szczelnego pokrycia (kraty/siatki). Materiał pokrycia zależy także od technologii produkcji, na potrzeby której podesty mają zostać wykonane. W przemyśle spożywczym pokrycie wykonuje się z blach nierdzewnych A2/A4. Podesty, na których ciągle przebywają pracownicy, mają najczęściej pokrycie z płyt na bazie drewna. Okazuje się bowiem, że ciągły kontakt stóp pracownika z elementami stalowymi obniża komfort jego pracy. Od kilku lat coraz większym powodzeniem cieszą się kraty pomostowe z tworzyw sztucznych, które znajdują szerokie zastosowanie w przemyśle chemicznym (szczególnie w środowisku agresywnym).

Podesty ze względu na zastosowany materiał pokrycia można podzielić na trzy główne grupy pokryć:

A. metaliczne (z ocynkowanej stali, ze stali nierdzewnej z aluminium),
B. z materiałów drzewnych (płyty ze sklejki liściastej, płyty OSB, płyty MFP),
C. z tworzyw sztucznych (TRW/GRP).

Pokrycia z grupy „A”

Pokrycia z grupy „A” są najczęściej stosowane w podestach w halach przemysłowych. Do tej grupy należą:

• Blachy płaskie gorącowalcowane o grubości od 3 do 20 mm (malowane farbami poprawiającymi przyczepność do podłoża). Stosuje się je w podestach bardzo obciążonych, na których spoczywają urządzenia. Typowe arkusze mają wymiary 1000 x 2000 mm; 1250 x 2500 mm (rys. 1).
• Blachy łezkowe o grubości od 3 do 10 mm. Typowe arkusze mają wymiary: 1000 x 2000 mm; 1250 x 2500 mm (rys. 2).
• Blachy żeberkowe o grubości od 3 do 10 mm. Typowe arkusze mają wymiary: 1000 x 2000 mm; 1250 x 2500 mm (rys. 3).

Blachy układa się bezpośrednio na belkach stalowych. W przypadku blach aluminiowych ułożonych na profilach stalowych należy zastosować folię przekładkową oraz elementy złączne ze stali nierdzewnej, aby nie dopuścić do powstania ogniwa elektrochemicznego. Zasada ta dotyczy nie tylko blach, ale także innych pokryć z aluminium. Blachy należy wykonywać w tolerancji ujemnej. Z belkami łączy się je zazwyczaj poprzez śruby samogwintujące DIN 7516 M6/M8. W blachach wykonuje się otwory pod łeb wpuszczany dla śruby samogwintującej. Wówczas elementy złączne nie wystają ponad górną powierzchnię blach (rys. 4). Czasami dopuszcza się możliwość wystawania elementów złącznych ponad górną krawędź blachy (dotyczy to przede wszystkim blach łezkowych – rys. 5). Blachy pokrycia o grubości ponad 8 mm można łączyć z belkami przy użyciu śrub z łbem sześciokątnym DIN 9513 (rys. 6). Śruby mocujące blachy powinny znajdować się blisko każdego naroża oraz wzdłuż boków co 200-300 mm.

Galeria

Zobacz więcej