Kosztowne minuty – czyli jak mikroprzestoje generują gigantyczne straty

Mikroprzestoje to problem, z którym zmagają się przedsiębiorstwa niemal wszystkich branż produkcyjnych. Krótkie, bo trwające zwykle do 5 min. wyłączenia z użytku jednej lub wielu maszyn, w ujęciu rocznym mogą wygenerować straty w wysokości kilkuset tysięcy złotych. Średnie przedsiębiorstwo, które z drobnymi awariami mierzy się zaledwie dwa razy w tygodniu, musi liczyć się z kosztem nawet do 174 tys. zł.  Rozwiązaniem jest gromadzenie i analiza danych oraz stworzone na tej podstawie systemy szybkiego reagowania i prognozowania.

Przedsiębiorcy muszą obecnie mierzyć się z wieloma wyzwaniami. Po ogromnej niepewności i spowolnieniu gospodarczym spowodowanym pandemią, pojawiły się m.in. zakłócenia w łańcuchach dostaw związane z wojną w Ukrainie. Ostatnie miesiące przyniosły także ogromny wzrost inflacji oraz ponadprzeciętne podwyżki cen nośników energii niezbędnych przy produkcji. Wszystkie te czynniki powodują, że przedsiębiorstwa muszą coraz dokładniej kontrolować koszty oraz efektywność produkcji. Powinny także zredefiniować swoje procesy tak, aby szukać oszczędności.

Mikroprzestoje a wskaźnik OEE

Efektywność wykorzystania urządzeń i maszyn w procesie produkcji określana jest przez wskaźnik OEE (ang. Overall Equipment Effectiveness). Wartość OEE obniżana jest przez wszystkie usterki czy awarie, które powodują wyłączenie niektórych ogniw z łańcucha produkcyjnego. Pozornie skala takich wydarzeń i związanych z nimi strat jest niewielka. Jednak prawidłowe monitorowanie procesów pozwala na wyciągnięcie poważnych wniosków. Jak wynika z raportu The True Cost of Downtime - How much do leading manufacturers lose through inefficient maintenance stworzonego przez Senseye, średni koszt każdej godziny nieplanowanego przestoju to 532 tys. dolarów. Na...