Innowacje w technologii laserowej

Pomiar odległości głowicy od materiału

Wówczas okazało się, że trzeba zająć się również układami pomiarowymi odległości głowicy od materiału. W laserach do cięcia blach wykorzystuje się pojemnościowy system pomiaru. Mierzy on pojemność między dyszą a blachą i na tej podstawie określa wysokość głowicy i ją koryguje. W rozwiązaniach standardowych w innych laserach są to częstotliwości na poziomie jednego kilometra, czyli maszyna poprawia swoją pozycję w osi Z 1000 razy na sekundę. Przy szybkich maszynach okazało się to za mało, ponieważ przy prędkości 1 m/s poprawka pozycji realizowana jest tylko co jeden milimetr, więc to jest stosunkowo rzadko. Dlatego opracowano specjalny, nowoczesny system o wysokiej rozdzielczości, który przekazuje do systemu sterowania informacje nie tysiąc, a 20 000 razy na sekundę, czyli działa z częstotliwością 20 kHz. Taki system umożliwia zareagowanie na zbliżającą się przeszkodę lub krzywiznę materiału dużo szybciej. Między innymi również to spowodowało możliwość jeszcze szybszego cięcia, ponieważ mimo tej prędkości ciągle można unikać kolizji.

Pomiar temperatury

Kolejnym krokiem w rozwoju było zastosowanie systemów pomiaru temperatury za pomocą minikamer termowizyjnych wbudowanych w głowicę tnącą. To był duży przełom, ponieważ są to systemy, które zapewniają klientowi bezpieczeństwo pracy, w szczególności przy większych mocach laserów. Problemem było to, że głowice innych producentów, nawet jeśli miały pomiar temperatury optyki, to nie dotyczył on bezpośrednio soczewki, ale jej obudowy – było to łatwiejsze w implementacji. Jednak szkło kwarcowe, z którego jest wykonana soczewka, jest stosunkowo słabym przewodnikiem ciepła. Jeżeli na jej środku temperatura zacznie się podnosić z powodu uszkodzenia lub zanieczyszczenia, to zanim dotrze...