Dekarbonizacja jest wyzwaniem dla firm przemysłowych. Wymaga zmian w całym łańcuchu dostaw

Sektor przemysłowy jest jednym z głównych emitentów CO₂. Jego dekarbonizacja ma kluczowe znaczenie dla osiągnięcia unijnych celów neutralności klimatycznej. Dla przedsiębiorstw, zwłaszcza z branż energochłonnych, oznacza to jednak konieczność modernizacji zakładów i przeprojektowania procesów produkcyjnych. Kluczowe są m.in. ich automatyzacja, cyfryzacja i maksymalne skracanie łańcuchów dostaw, również wewnątrzzakładowych.

Wyzwanie dekarbonizacji stoi przed firmami przemysłowymi

Jak podaje Komisja Europejska, przemysł – a zwłaszcza jego energochłonne sektory, takie jak branża chemiczna, cementowa, stalowa, aluminiowa, szklarska czy ceramiczna – jest jednym z filarów unijnej gospodarki. Podmioty z tych branż wytwarzają materiały m.in. na potrzeby sektora budownictwa i projektów infrastrukturalnych, a także do produkcji dóbr konsumpcyjnych. Jednocześnie energochłonne gałęzie przemysłu są jednym z głównych konsumentów energii i emitują duże ilości gazów cieplarnianych, odpowiadając za ok. 17 proc. całkowitej emisji CO₂ w UE. Dlatego też ich dekarbonizacja jest niezbędna do osiągnięcia neutralności klimatycznej w 2050 roku. Biorąc pod uwagę wielkość śladu węglowego sektorów energochłonnych, konieczność ich dekarbonizacji została wyraźnie podkreślona w Europejskiej Strategii Przemysłowej.

– W kontekście procesów logistycznych i produkcyjnych do tematu dekarbonizacji trzeba podejść wielowątkowo. Po pierwsze, trzeba zacząć od precyzyjnego wyboru dostawców, korzystać z firm certyfikowanych. Po drugie – w jak największym stopniu skracać łańcuchy dostaw. To jest punkt wyjścia – mówi Wojciech Homik, członek zarządu spółki Layher, która jest wiodącym na świecie producentem rusztowań.

Jakie działania podejmują firmy?

Konieczność ograniczania śladu węglowego wymaga od firm przemysłowych całego szeregu działań. W tym m.in. ograniczania zużycia energii, korzystania ze źródeł OZE oraz wykorzystywania bardziej przyjaznych dla środowiska materiałów i surowców. Te wyzwania wiążą się m.in. z potrzebą przeprojektowania i modernizacji elementów istniejących zakładów oraz ponownego zaprojektowania procesów produkcyjnych, a także łańcuchów dostaw, również wewnątrzzakładowych.

– Kwestia zorganizowania łańcuchów logistycznych w zakładzie produkcyjnym ma kluczowe znaczenie – mówi Wojciech Homik. – Te wewnątrzzakładowe łańcuchy dostaw trzeba też w maksymalnym stopniu zelektryfikować, co u siebie wprowadzamy już od dłuższego czasu. Zależy nam na tym, żeby materiał z jednego do drugiego miejsca produkcyjnego podróżował jak najkrócej. Jeśli już jest konieczność przemieszczania materiału po zakładzie produkcyjnym, to żeby odbywało się to za pomocą elektrycznych pojazdów, które są z kolei zasilane zieloną energią z własnej produkcji, chociażby z paneli fotowoltaicznych.

Ponowne zaprojektowanie procesów produkcyjnych wiąże się często z ich automatyzacją. W ten sposób produkcja staje się wydajna, a jednocześnie neutralna środowiskowo.

Czytaj też >> Przemysł 5.0 w Polsce – czy dogonimy Europę?

– Świetnym przykładem jest tu wykorzystanie przez nas w pełni automatycznej linii do magazynowania materiału surowego. Linia ta, przy wsparciu sztucznej inteligencji, po pierwsze zawsze wydaje na produkcję ten materiał, który został dostarczony jako pierwszy. Po drugie, z pomocą robotów ten materiał jest dostarczany dokładnie do maszyn – mówi członek zarządu Layher.

Ekspert wskazuje, że firmy muszą zwracać uwagę na swój ślad węglowy i środowiskowy w całym łańcuchu wartości. Optymalizacja produkcji i zużycia energii powinna się stać nie tylko strategią dekarbonizacji, ale i ogólnej strategii przedsiębiorstwa. Podmioty, które potraktują to jako szansę biznesową, mają szansę zdobyć na rynku przewagę konkurencyjną. 

^{Źródło: Newseria}