Branża budowlana w tarapatach. Jak dziś radzą sobie generalni wykonawcy?

Branża budowlana była postrzegana jako jedna z nielicznych, które w pierwszej fazie pandemii wyjątkowo dobrze radziły sobie z nowymi wyzwaniami. Z czasem jednak problemy dotknęły także ją. Pogłębiający się od lat deficyt wykwalifikowanych pracowników, zatory płatnicze, ale przede wszystkim galopujący wzrost cen materiałów budowlanych oraz rosnące koszty pracy – to najważniejsze wyzwania, z jakimi muszą dziś mierzyć się generalni wykonawcy. Tym działającym w sektorze budownictwa przemysłowego sprzyja dobra koniunktura na rynku magazynowym i niesłabnący popyt na nową przestrzeń. Co jeszcze im pomaga, a co jest dla nich nowym zagrożeniem?

Branża budowlana dawno nie była w tak trudnej sytuacji – producenci materiałów budowlanych, a także firmy wykonawcze przechodzą szybki sprawdzian umiejętności dostosowania się do nowej rzeczywistości. Do problemów, z jakimi zmagają się od kilkunastu miesięcy, dochodzi w ostatnim czasie wysoka inflacja oraz rosnące stopy procentowe – to wszystko skutecznie schładza nastroje inwestycyjne w Polsce, szczególnie w sektorze mieszkaniowym. Odczuwają to zarówno deweloperzy, jak i firmy wykonawcze.

Nieco lepiej sytuacja wygląda w sektorze budownictwa przemysłowego – specjaliści prognozują utrzymanie w najbliższych latach popytu na powierzchnie magazynowe i produkcyjno-magazynowe w Polsce. Potwierdzają to dane z rynku za III kwartał ubiegłego roku, które mówią o nowej oddanej do użytkowania przestrzeni na poziomie 1,2 mln mkw. To wolumen podobny do notowanego w dwóch pierwszych zeszłorocznych kwartałach, więc o spadku na razie nie może być mowy. Mimo optymistycznych prognoz, generalni wykonawcy obiektów przemysłowych wolą patrzeć w przyszłość z rezerwą i dbać o te aspekty swojej działalności, na które mają realny wpływ. Mowa o relacjach biznesowych i wyborze takich dostawców, którzy gwarantują elastyczność dostaw, kompleksowość oferty oraz partnerstwo w rozwiązywaniu branżowych wyzwań.

Elastyczność – fundament udanego projektu

Rynek magazynowy w Polsce rośnie w tempie, jakiego nie znaliśmy. Całkowita podaż powierzchni sięgnęła na koniec III kwartału 2022 r. 27 mln mkw., a rosnący wciąż popyt ze strony inwestorów tylko napędza budowę nowych hal przemysłowych. Ale wraz z rosnącym popytem, rosną także wymagania przyszłych użytkowników takich obiektów. Dotyczą one zarówno konieczności wykorzystania w procesie budowy materiałów i rozwiązań technologicznych ograniczających ślad węglowy, jak i kwestii estetycznych, związanych z przyszłym wyglądem hali – chodzi tu głównie o obiekty dla logistyki ostatniej mili budowane na terenach miast.

Oba wymienione wymagania dotyczą kluczowego elementu obiektów kubaturowych, jakim są płyty warstwowe. – Prowadząc w tym samym czasie kilka dużych projektów budowlanych musimy opierać się na współpracy z dostawcami płyt ściennych, którzy są w stanie odpowiedzieć na nasze wysokie, ale często także zróżnicowane zapotrzebowanie materiałowe. Taki model współpracy zapewnić może jedynie firma działająca na dużą skalę, która jest w stanie elastycznie wykorzystać swój park maszynowy, a tym samym szybko zareagować na pojawiające się z naszej strony priorytetowe zamówienia oraz na ewentualne zmiany w zleconych już do realizacji projektach. A takich sytuacji w nieprzewidywalnych czasach, w jakich teraz funkcjonujemy, nie brakuje – mówi Katarzyna Malinowska-Solarek, współwłaścicielka Commercecon.

Produkcja płyt warstwowych

Warto jednak zauważyć, że w przypadku płyt warstwowych, elastyczność produkcji wcale nie jest taka oczywista. – Zgadza się. Warto pokrótce przedstawić proces ich produkcji. Jeśli chodzi o płyty warstwowe z rdzeniem z pianki poliizocyjanurowej (PIR) produkcja polega na wtryskiwaniu zmieszanych komponentów, tworzących następnie sztywny rdzeń, pomiędzy dwie przesuwające się w sposób ciągły taśmy stalowe (z uprzednio ukształtowanymi krawędziami i zarysem głównym), z jednoczesnym aplikowaniem uszczelki i folii aluminiowej w styk wzdłużny. Natomiast w przypadku płyt z rdzeniem z wełny mineralnej – na wprowadzaniu odpowiednio przygotowanych lamel pomiędzy dwie okładziny i łączeniu ich poprzez podanie kleju poliuretanowego.

Płyty mogą być spersonalizowane jeśli chodzi o kolor, rodzaj profilu, grubość oraz długość wyrobu, natomiast kształt zamków (połączeń między płytami) pozostaje niezmienny. Tak samo wykorzystywane materiały rdzenia. Warto natomiast zaznaczyć, że posiadamy zróżnicowane profilowanie okładzin, a także oferujemy szeroki wybór powłok ochronnych. Linia produkcyjna o prędkości do 15 m.b./min. posiada tzw. CONTIMAT o długości 45 m. Dzięki temu osiąga znacznie wyższą wydajność produkcji oraz bardzo wysoką jakość wytwarzanych płyt. W hali magazynowej przylegającej bezpośrednio do części produkcyjnej, płyty składowane są przez kolejne 24 godziny celem osiągnięcia pełnej stabilizacji wymiarowej i mechanicznej. Dopiero po tym czasie mogą zostać wysłane do odbiorców – tłumaczy mgr inż. Piotr O. Korycki, Pełnomocnik Zarządu ds. Wdrożeń w firmie Pruszyński.

Ale elastyczność w podejściu do realizacji zamówień to nie wszystko. Co jeszcze wpływa na efektywne budowanie?

Galeria

Zobacz więcej

Mogą zainteresować Cię również

Styczeń miesiącem bezpieczeństwa produkcji.

zobacz więcej