10 przyczyn awarii, czyli japońskie podejście do kwestii awaryjności parku maszynowego

Mówiąc o szkoleniach, nie mówię o instrukcjach pracy, wydrukowanych, zalaminowanych i zalegających w segregatorze. Mówię o szkoleniu typu OJT – On the Job Training – czy też TWI. Szkoleniu, które w oparciu o Arkusz Pracy Standaryzowanej jest przeprowadzane przez lidera na stanowisku pracy. Krok po kroku. Wiem, że to zajmuje czas. Uwierzcie mi jednak, że zwróci się to w postaci mniejszej liczby awarii, kolizji oraz mniejszej ilości odpadów jakościowych. A kiedy zdarzy się awaria wynikająca z błędu obsługi – uczmy się na błędach. Odróbmy lekcję, jaką przed chwilą dostaliśmy, że można jednak to zrobić źle, rozwijając wiedzę operatorów poprzez zastosowanie np. lekcji jednotematycznych. To doskonały materiał, do którego zawsze można wrócić podczas szkoleń okresowych lub wdrażając nowych pracowników.

Źle wykonany TPM lub jego brak

Autonomiczne utrzymanie ruchu jest trzonem działań w kulturze TPM. To codzienne, niewielkie, ale cykliczne inspekcje maszyn. Ich cele to: inspekcja oraz poprawa stanu parku maszynowego. Także wykrycie usterki jeszcze we wczesnym jej stadium, zanim przerodzi się w awarię. Te działania są istotnym wsparciem dla służb utrzymania ruchu. Wczesna detekcja wykonana przez dział produkcji i szybka reakcja ze strony służb utrzymania ruchu pozwolą wszystkim na uniknięcie awarii i płynną, bezproblemową pracę. Dlatego też nie trudno sobie wyobrazić, jakie będą konsekwencje źle wykonanych zadań z zakresu TPM – AUR lub ich zaniechania. W takim przypadku pozbawiamy służby utrzymania ruchu możliwości szybkiej reakcji na usterkę i zwiększamy prawdopodobieństwo wystąpienia poważnej awarii.

Źle wykonany TPM lub jego brak może mieć miejsce także po stronie działań utrzymania ruchu. Niewłaściwa metoda wymiany łożysk, złe wyosiowanie pasów czy inne czynności mogą...