Zastosowanie skanowania 3D w kontroli jakości w dobie Przemysłu 4.0

Kontrola wymiarów wytwarzanych elementów chyba od zawsze była elementem procesu produkcyjnego. Jej zadaniem było nie tylko wykrycie wadliwie wykonanych podzespołów, ale określenie poziomu wadliwości tego procesu.

Z uwagi na koszt i czas związany z pomiarem z reguły stosowana była wyrywkowo, a jej wyniki poddawano analizie statystycznej. Nowoczesne narzędzia pomiarowe, takie jak maszyny współrzędnościowe i ramiona pomiarowe, pozwalają uzyskiwać dane o wymiarach produkowanych elementów z bardzo wysoką precyzją, ale czas pozyskiwania tych danych jest względnie długi. Na ogół wymagają też wysoko wykwalifikowanej obsługi.

Zastosowanie do pomiarów technologii skanowania 3D pozwala na pozyskiwanie wielu wymiarów kontrolowanego obiektu jednocześnie (zawarte są one w jego cyfrowej trójwymiarowej reprezentacji pozyskanej w procesie skanowania) w stosunkowo krótkim czasie. Pozwala to na skrócenie czasu trwania pomiaru. Potencjalnie do poziomu pozwalającego na kontrolę 100% produkcji oraz na jej całkowitą automatyzację lub na umożliwienie obsługi stanowisk pomiarowych przez osoby o niższych kwalifikacjach.

Pozyskane w procesie skanowania 3D dane możemy wykorzystać do automatycznych decyzji o zaakceptowaniu obiektu lub jego odrzuceniu jako wadliwego (OK/NOK). W pewnych sytuacjach możliwe jest wskazanie celowości poprawienia jego wykonania. Skaner lub współpracujący z nim komputer może się w tym celu komunikowaćz innymi urządzeniami automatyki przemysłowej. Dzięki systematycznemu gromadzeniu danych w postaci cyfrowej i podłączeniu stacji pomiarowej do sieci danego przedsiębiorstwa możliwe są statystyczne analizowanie odchyłek. Na tej podstawie identyfikowanie słabych punktów procesu wytwarzania, co pozwala na jego systematyczną optymalizację i obniżanie poziomu wadliwości.