Elementy złączne ze stali nierdzewnej – koniec z zacieraniem gwintów.
Jos Lavrijsen, Segment Leader w Fabory, analizuje wyzwania związane z przestojami maszyn spowodowanymi zacieraniem (galling) i koniecznością prewencyjnego smarowania, a także przedstawia, w jaki sposób fabrycznie nasmarowane śruby obniżają całkowity koszt posiadania (TCO) i pomagają eliminować ryzyko przestojów maszyn dla producentów OEM oraz użytkowników końcowych.
Czytaj także: Dzień Bezpieczeństwa ORLEN: Rekordowa frekwencja i warsztaty BHP
Stalowe elementy złączne to mały detal. W branży spożywczej i farmaceutycznej wiążą się one jednak z dużą złożonością procesów.
Gdy śruby się klinują, zacierają lub wymagają czasochłonnego smarowania w celu zapobiegania temu zjawisku, skutki bezpośrednio przekładają się na roboczogodziny, opóźnienia produkcji i możliwe do uniknięcia straty. Aby rozwiązać ten problem, producenci stosują fabrycznie nasmarowane elementy złączne. Taka zmiana ogranicza ryzyko awarii u ich klientów.
Konsekwencje zacierania w środowiskach wrażliwych
Niezależnie od tego, czy użytkownik nie nasmaruje śrub, czy zrobi to nieprawidłowo, gwinty ze stali nierdzewnej mogą niespodziewanie się zacierać, szczególnie podczas szybkiego montażu. Producenci szacują, że około jedna na sto śrub może się zaciąć. Często wynika to z braku smarowania.
Gdy dochodzi do zacierania, śruba praktycznie „zespala się” w miejscu, a usunięcie każdego takiego elementu może zająć 20 minut lub więcej. Konieczne jest cięcie, wiercenie lub szlifowanie elementu. Takie działania są nieakceptowalne na higienicznych liniach produkcji żywności.
W przypadku użytkowników końcowych rekonfigurujących urządzenia na miejscu, zatarta śruba może zatrzymać proces produkcyjny i generować opiłki metalu w wrażliwym środowisku. Zapobieganie zacieraniu nie jest więc tylko korzyścią serwisową – to kwestia ciągłości działania biznesu.
Rzeczywisty koszt ręcznego smarowania elementów złącznych
Ekonomia ręcznego smarowania
Wielu producentów OEM i ich klientów od dawna traktuje ręczne smarowanie śrub w celu zapobiegania zacieraniu jako konieczną niedogodność. Operatorzy biorą śrubę, nakładają smar pędzlem i montują element. Ta pozornie krótka sekwencja zajmuje około 5 sekund.
Po dokręceniu nadmiar smaru wycieka, dlatego pracownicy muszą go usunąć, aby uniknąć zanieczyszczeń lub pozostałości na maszynie, co wydłuża cały proces. W rzeczywistości badania czasu i ruchu pokazują, że pełny proces smarowania i czyszczenia może trwać do 25 sekund na śrubę.
W dużych konstrukcjach stosuje się tysiące elementów złącznych. Oznacza to wiele godzin pracy przy montażu jednej maszyny.
U jednego z klientów łączne oszczędności wynikające z eliminacji ręcznego smarowania przekroczyły 200 000 euro rocznie w jednej fabryce. Sam smar generuje również mniejsze, ale istotne koszty – eliminacja jego zakupu może przynieść dodatkowe 3 000 euro oszczędności rocznie.
Ponadto smarowanie jest często wykonywane w sposób niespójny. Część operatorów stosuje specjalistyczne środki przeciwzatarciowe, natomiast inni używają dostępnych materiałów, takich jak wazelina czy smar miedziany. Produkty te nie zawsze są przeznaczone do stali nierdzewnej, nie mają dopuszczenia do kontaktu z żywnością i mogą powodować problemy regulacyjne oraz środowiskowe.
Smarowanie nie tylko zużywa czas i materiał – generuje także odpady. Czyszczenie nadmiaru smaru generuje zanieczyszczone szmatki i zużyte pędzle. Wiele z tych przedmiotów to odpady chemiczne. Szacuje się również, że około 10% całego używanego smaru trafia do kosza, co zwiększa obciążenie środowiskowe.
Budowanie czystszych, bezpieczniejszych i bardziej przewidywalnych maszyn
Elementy złączne Lubrinox są zaprojektowane specjalnie, aby zapobiegać zacieraniu, minimalizując przestoje maszyn i obniżając całkowity koszt posiadania. Każda śruba i nakrętka posiada fabrycznie naniesioną, wysokowydajną powłokę smarną, która znacząco zmniejsza tarcie, pozostając jednocześnie sucha, bezwonna i niewidoczna.
Powłoka zapewnia stabilne parametry tarcia (około 0,12 ± 0,04), co czyni momenty dokręcania przewidywalnymi i zmniejsza wysiłek podczas montażu. Ponieważ powłoka jest trwale związana z metalem, nie rozmazuje się, nie ściera i nie przyciąga brudu, co pomaga utrzymać czystość stanowisk pracy i poprawia higienę. W razie potrzeby nadal można stosować kleje do gwintów – co nie zawsze jest możliwe przy obecności tłustych pozostałości.
Elementy Lubrinox są wykrywalne w świetle UV. Ułatwia to kontrolę jakości w środowiskach regulowanych. Są one bezpieczne w szerokim zakresie temperatur.
Dla producentów maszyn ma to istotne znaczenie. Dzięki elementom Lubrinox czas montażu natychmiast się skraca, ponieważ operatorzy pomijają cały proces smarowania. Zamiast 25 sekund na śrubę, potrzebny jest jedynie sam cykl montażu.
Przy wstępnie nasmarowanych elementach operatorzy po prostu biorą śrubę i ją montują, eliminując wszystkie mikroetapy związane ze smarem. Rozwiązanie to przyspiesza i usprawnia proces montażu, pozwala utrzymać większą czystość oraz eliminuje koszty pracy i ryzyko awarii elementów złącznych..
Firmy stosują elementy Lubrinox w przemyśle spożywczym, mleczarskim, farmaceutycznym, petrochemicznym oraz w ogólnym budownictwie maszyn – wszędzie tam, gdzie kluczowe znaczenie mają stal nierdzewna i higiena zgodna z normami dla kontaktu z żywnością. Są dostępne z magazynu Fabory w pełnym zakresie standardów DIN i ISO, z pełną identyfikowalnością partii.
W branżach, gdzie marże są niskie, a harmonogramy produkcji nieprzewidywalne, eliminacja 25 sekund strat na każdy element złączny nie jest drobnym usprawnieniem – to wyraźna przewaga konkurencyjna.
Może Cię zainteresować: Przemysł polski w 2025 roku: wyniki, finanse i inwestycje
Co tydzień otrzymaj od nas porządną dawkę wiedzy o branży przemysłowej!
